La production de modèles en cire (également appelés « modèles d'investissement ») est le premier et le plus important processus de fabrication, et constitue la condition principale pour obtenir des pièces moulées de haute-qualité. Les défauts dans les modèles en cire gaspillent des coûts de main-d'œuvre, du temps de production et des ressources précieuses ; des modèles de cire non qualifiés entrant dans le processus de fabrication de la coque-, ou même dans le processus de coulée, entraînent des produits défectueux. Cela augmente les coûts de production en usine et les délais de livraison, affectant la réputation et les avantages économiques de l'entreprise. Par conséquent, il convient de prêter attention et de trouver des solutions aux défauts du motif en cire.
Actuellement, les matériaux de moulage à base de -cire-à base de cire à basse température ou les matériaux de cire à température moyenne-sont largement utilisés pour presser des modèles en cire. Généralement, les modèles en cire présentent des défauts tels que des pores, des cavités de retrait et des fissures.
I. Pores
1. Caractéristiques des défauts
Des cavités à surface lisse-sont présentes sur la surface locale du motif en cire.
2. Causes
(1) Un gaz excessif est entraîné lors de la préparation du matériau de cire et un traitement de dégazage insuffisant est effectué.
En production, la préparation de matériaux cireux à basse température-implique généralement quatre processus : la fusion de la cire, l'écaillage de la cire, le mélange de la pâte de cire et le dégazage. Un mélangeur à pales en spirale est souvent utilisé pour mélanger la cire (ou « pâte de cire »). Pendant le processus de mélange, une grande quantité de gaz est inévitablement entraînée ; et plus le mélangeur tourne, plus il y a de gaz entraîné. Surtout si le matériau cireux n'est pas suffisamment dégazé après le mélange, une grande quantité de gaz entraîné reste dans le matériau cireux.
(2) Emplacement inapproprié de l’orifice d’injection de cire, entraînant un entraînement de gaz pendant le processus d’injection de cire.
Un mauvais placement de l'orifice d'injection de cire provoque des turbulences lors de l'injection de la cire dans la cavité du moule, entraînant un entraînement excessif de gaz.
(3) Conception incorrecte du moule, empêchant la ventilation de la cavité.
La distance parcourue par le matériau de cire pour remplir la cavité du moule est trop longue et la ventilation de la cavité est mauvaise.
3. Mesures préventives
(1) Respectez strictement le processus de préparation du matériau de cire et les procédures de fonctionnement.
Lors de la préparation d'un matériau de cire de paraffine-acide stéarique, faites attention à l'ordre d'ajout des matériaux, c'est-à-dire, ajoutez d'abord l'acide stéarique, et une fois qu'il est complètement fondu, ajoutez de la paraffine ou de la cire recyclée, en chauffant jusqu'à un état complètement fondu, avec une température inférieure ou égale à 90 degrés. Au démarrage du processus de mélange, la vitesse du mélangeur peut être plus élevée (par exemple 400 tr/min). Une fois la température de la cire augmentée, la vitesse du mélangeur peut être réduite (200-300 tr/min). Une fois la cire correctement mélangée, un traitement de dégazage doit être effectué pendant au moins 0,5 heure pour permettre au gaz emprisonné dans la cire de s'échapper complètement.
(2) Améliorer la position de l'orifice d'injection de cire pour éviter les turbulences dans la cavité du moule.
L'orifice d'injection de cire doit être de préférence situé sur la porte intérieure ou sur une surface avec surépaisseur d'usinage, et sa taille doit correspondre à la buse d'injection de la machine d'injection de cire ; l'orifice d'injection doit garantir que la cire remplit la cavité du moule en douceur et sur la distance la plus courte, sans générer de turbulences.
(3) Améliorer la conception du moule pour faciliter l’élimination des gaz de la cavité du moule.
L'amélioration de la conception du moule facilite l'élimination des gaz de la cavité du moule ; si nécessaire, ajoutez des trous d’aération.
II. Rétrécissement
1. Caractéristiques des défauts
Des dépressions provoquées par un retrait localisé apparaissent dans les parties les plus épaisses du motif en cire.
2. Causes
(1) Alimentation insuffisante dans les parties les plus épaisses (dépressions) du modèle en cire.
La pression d’injection du motif en cire est l’un des principaux paramètres du processus de moulage. Une faible pression d’injection entraîne un taux de retrait plus important dans les parties les plus épaisses (dépressions) du modèle en cire. Lorsqu’une alimentation suffisante n’est pas obtenue, un rétrécissement se produit dans ces zones.
Le temps de maintien de la pression est un autre paramètre du processus de moulage. Une fois que la cire a rempli la cavité du moule, un temps de maintien insuffisant de la pression augmente le taux de retrait dans les parties les plus épaisses (dépressions) du motif en cire. Lorsqu’une alimentation suffisante n’est pas obtenue, un rétrécissement se produit dans ces zones.
(2) Volume d'injection de cire insuffisant et alimentation insuffisante.
Si l'orifice d'injection de cire est petit ou mal positionné, ou si la pression d'injection est faible, la quantité de cire injectée dans la cavité du moule est insuffisante. Lorsque les parties les plus épaisses (dépressions) du motif en cire ne reçoivent pas une alimentation suffisante, un rétrécissement se produit dans ces zones.
(3) Différence excessive d’épaisseur de paroi dans le motif de cire, ce qui est défavorable à l’alimentation.
La conception structurelle du modèle en cire est déraisonnable, avec des différences d'épaisseur de paroi excessives, ce qui est défavorable à l'alimentation.
(4) La température de la cire est trop élevée lors de l'injection, ou la température du moule est trop élevée, ou les deux sont trop élevées. Une température de cire élevée, une température de moulage élevée, ou les deux, augmentent le taux de retrait du matériau en cire ; lorsqu'une compensation suffisante du retrait n'est pas obtenue, des cavités de retrait se forment.
(5) Le taux de retrait du matériau cireux est relativement important.
Dans la production, on utilise de la paraffine-cire d'acide stéarique, généralement de la paraffine blanche à 58-62 degrés (c'est-à-dire sans. 58-62) et de l'acide stéarique triple pression-de première qualité-, chacun représentant 50 % lorsqu'il est nouvellement préparé. Le taux de retrait de la paraffine blanche No. 58 est supérieur à celui de la paraffine blanche No. 62. La cire de paraffine -acide stéarique a un taux de retrait plus élevé que la cire de polyéthylène de paraffine à faible poids moléculaire.
3. Mesures préventives
(1) Augmenter la capacité de compensation du retrait du matériau cireux.
Lors du pressage de moules en cire, la pression d'injection est généralement choisie entre 0,2 et 0,5 MPa. Une augmentation appropriée de la pression d'injection augmente non seulement la densité du matériau cireux dans le moule, mais réduit également le taux de retrait du matériau cireux. Une augmentation appropriée du temps de pression de maintien, généralement (3 à 10) s ou plus, peut également réduire le taux de retrait du matériau cireux et augmenter la capacité de compensation du retrait du matériau cireux.
(2) Augmentez la quantité de cire injectée pour augmenter la capacité de compensation du retrait.
Augmentez de manière appropriée la section transversale-du trou d'injection de cire pour augmenter la quantité de cire injectée par unité de temps ; ou changez la position du trou d'injection de cire pour assurer une compensation de retrait suffisante dans les parties les plus épaisses du moule en cire.
(3) Améliorer la structure du moule en cire pour rendre l'épaisseur de la paroi aussi uniforme que possible.
Dans la mesure du possible, uniformisez l’épaisseur de la paroi du moule en cire ; si nécessaire, placez des blocs de cire froide préfabriqués (également appelés « noyaux de cire ») dans les parties les plus épaisses du moule en cire avant d'injecter le matériau de cire pour former le moule en cire. Les blocs de cire froide peuvent être posés localement ou entièrement selon la taille et la forme du moule en cire. Les blocs de cire froide doivent être positionnés dans le moule à l'aide de saillies coniques. La hauteur des saillies doit être déterminée en fonction de la taille de la pièce, généralement contrôlée à 2-3 mm. Le matériau de cire utilisé pour les blocs de cire froide doit être le même que celui du moule en cire.
(4) Contrôler la température du matériau de cire et du moule pendant l'injection de cire. Lors de l'injection de cire, pour les cires à basse -température, une température de cire de T=48-52 degrés et une température de moule de T=18-25 degrés conviennent généralement ; pour les cires à température moyenne-, une température de cire de T=52–60 degrés et une température de moule de T=20–24 degrés conviennent généralement.
(5) Sélectionnez des cires avec un taux de retrait plus faible.
Par exemple, l’utilisation de cire de paraffine blanche à 62 degrés au lieu de cire de paraffine blanche à 58 degrés réduit le taux de retrait. Augmenter la teneur en paraffine de la cire de 5 à 10 %, c'est-à-dire jusqu'à 55 à 60 %, peut également réduire le taux de retrait. Alternativement, l'utilisation d'un mélange de cire de paraffine blanche à 60 degrés (teneur de 95 %) et de polyéthylène de faible poids moléculaire-- (teneur de 5 %) entraîne un taux de retrait d'environ 1 %, ce qui est relativement faible.
III. Fissures
1. Caractéristiques des défauts
Des fissures localisées dans le moule en cire apparaissent souvent sur la ligne de joint du moule en cire.
2. Causes
(1) Taux de retrait élevé et mauvaise plasticité du matériau cireux.
Lorsque vous utilisez de la cire blanche raffinée à 58 degrés ou de la cire de paraffine blanche mélangée à de l'acide stéarique triple pression-de première qualité-dans un rapport de 50 % chacun, le taux de retrait libre du moule en cire est d'environ 2 %. Lorsque la teneur en acide stéarique de la cire est supérieure à 80 %, sa ténacité et sa plasticité sont médiocres, provoquant facilement des fissures dans le moule en cire.
(2) La température du moule, de la salle de moulage ou de l'eau de refroidissement est trop basse.
Une température du moule trop basse, ou une température de la salle de moulage trop basse, ou une température de l'eau de refroidissement trop basse, conduit à un refroidissement trop rapide du moule en cire. Lorsque le retrait du moule en cire est entravé, des fissures se produisent facilement ; ou si le temps de refroidissement du moule en cire dans le moule est trop long (c'est-à-dire, le temps de démoulage est trop long), empêchant le retrait du moule en cire, des fissures se produisent facilement.
(3) Structure/conception de moule en cire déraisonnable.
Une structure/conception de moule en cire déraisonnable, une épaisseur de paroi inégale du moule en cire et des coins trop petits ou pointus dans les zones de transition entre les sections épaisses et minces peuvent entraîner des fissures dans les points faibles lorsque le retrait du moule en cire est entravé.
(4) Fonctionnement incorrect.
Des méthodes de démoulage inappropriées ou une extraction trop tardive de la tige centrale peuvent provoquer des fissures dans le moule en cire.
3. Mesures préventives
(1) Sélectionnez des cires avec des taux de retrait inférieurs.
Pour les cires à basse température-, l'utilisation de cire de paraffine à 62 degrés au lieu de cire de paraffine à 58 degrés peut réduire le retrait. Alternativement, augmenter la teneur en paraffine dans la cire de 5-10 %, c'est-à-dire jusqu'à 55-60 %, peut également réduire le retrait. Ou, en utilisant un mélange de cire de paraffine à 60 degrés (teneur de 95 %) et de polyéthylène de faible poids moléculaire (teneur de 5 %), on obtient un taux de retrait inférieur d'environ 1 %.
(2) Contrôlez la température du moulage, de la salle de fabrication des moules et de l'eau de refroidissement.
Pour les cires à basse-température, la température de moulage doit être contrôlée à 18-25 degrés, et pour les cires à température moyenne-, la température de moulage doit être contrôlée à 20-24 degrés. La température de la salle de fabrication de moules doit être la même que la température de moulage, et la température de l'eau de refroidissement doit également être la même que la température ambiante ; si nécessaire, la climatisation doit être installée dans la salle de fabrication de moules et la température doit être contrôlée à 20 degrés.
(3) Améliorer la conception du moule en cire.
Améliorez la conception du moule en cire pour garantir une épaisseur de paroi uniforme ; si l'épaisseur du mur est inégale, utilisez des coins arrondis (le rayon du coin arrondi doit être de "1/5 à 1/3" de la somme des deux épaisseurs de mur adjacentes) ; si nécessaire, ajoutez des nervures de renfort pour réduire la contrainte lors du retrait du moule en cire à un niveau qui empêche la fissuration.
(4) Suivre strictement les procédures d'exploitation.
Améliorez la méthode de démoulage et, si nécessaire, ajoutez un dispositif de démoulage pour éviter les fissures dans le moule en cire pendant le processus de démoulage.
Contrôlez strictement le temps de refroidissement du moule en cire, généralement 10 à 60 minutes. Une fois le moule en cire refroidi, la tige centrale qui refroidit avec le moule en cire doit être retirée rapidement afin qu'elle ne gêne pas le retrait du moule en cire.
