La coulée d'investissement est un processus important pour produire des pièces de précision. Les différentes étapes de la coulée d'investissement, y compris la fabrication de modèles de cire, la déwax, le versement, le refroidissement et le nettoyage, aident les lecteurs à comprendre ce processus complexe et délicat.
La coulée d'investissement est un processus important pour produire des pièces de précision, en particulier pour la fabrication de pièces métalliques avec des formes complexes et des exigences de haute précision. Par rapport aux autres méthodes de coulée, la coulée d'investissement peut produire des produits à des surfaces lisses et des dimensions précises, et est largement utilisée dans l'aérospatiale, la fabrication automobile, l'équipement médical et d'autres champs. Cet article analysera en détail le flux de processus de procédure d'investissement.
1. Faire des motifs de cire: reproduisant avec précision la forme des pièces
La première étape de la coulée d'investissement consiste à faire des modèles de cire. Tout d'abord, selon les dessins de conception des pièces, un motif de cire est sculpté en utilisant un équipement spécial ou à la main. La forme et la taille du motif de cire doivent être exactement les mêmes que le produit final, donc un fonctionnement extrêmement précis est requis. Le matériau du motif de cire est généralement des thermoplastiques, tels que de la cire de polyéthylène ou de la cire de polypropylène, qui ont une bonne plasticité et une bonne fluidité, ce qui facilite la transformation de la forme souhaitée.
2. Making and Assembly: Assurer la structure interne
Pour les pièces avec des structures internes complexes, les matériaux de base doivent être fabriqués. Le matériau central est généralement fait de matériaux réfractaires, tels que du sable de quartz, de l'argile, etc. La forme et la position du matériau central déterminent les canaux et les chambres à l'intérieur de la pièce. Une fois le matériau central fabriqué, il est placé à l'intérieur du moule de cire et fixé par l'adhésif. Cela forme une structure de coulée complète, y compris à la fois la forme externe et la structure interne.
3. revêtement et durcissement: formant une coque réfractaire
L'étape suivante consiste à enrober le moule plusieurs fois pour former une ou plusieurs couches de coquille réfractaire. Les matériaux de revêtement couramment utilisés comprennent la silice Sol, la poudre de céramique, le revêtement réfractaire, etc. Après chaque revêtement, le moule doit être séché de sorte que la couche de revêtement durcit et adhère fermement à la surface du moule de cire. À mesure que le nombre de revêtements augmente, la couche de coquille devient progressivement plus épaisse et finalement un moule réfractaire solide se forme. Ce processus protège non seulement le moule à cire des températures élevées, mais assure également la stabilité et la force du moule.
4. Dewaxing: Retrait du moule à cire interne
Lorsque le moule est complètement durci, le moule à cire interne doit être éliminé par chauffage. Ce processus est appelé déwaxing et est généralement effectué dans un four dewaxing dédié. Le four dewaxing utilise de la vapeur ou du gaz inerte comme milieu de chauffage, et la température augmente progressivement, ce qui fait que le motif de cire fonce lentement et s'écoule hors du moule. Pendant le processus de déwax, la température et le temps doivent être strictement contrôlés pour garantir que le motif de cire est complètement retiré sans endommager le moule. De plus, l'attention doit être accordée à la ventilation et à la fumée d'échappement pour empêcher les gaz nocifs de nuire au corps humain.
5. Verser et refroidissement: remplissage de métal fondu
Après la déwax, le moule entre dans le stade de versement. Tout d'abord, le moule est préchauffé à une certaine température, puis le métal fondu est versé dans le moule. La température et la vitesse de versement du métal fondu doivent être strictement contrôlées pour garantir que le métal fondu peut remplir uniformément la moisissure entière tout en évitant les défauts tels que les pores et le rétrécissement. Après avoir coulé, le moule doit être refroidi naturellement pour permettre au métal fondu de se solidifier et de se former. Pendant le processus de refroidissement, le gaz à l'intérieur du moule peut former des pores, donc un système d'échappement raisonnable doit être conçu pour épuiser le gaz dans le temps.
6. Nettoyage et post-traitement: Obtention de pièces finies
La dernière étape consiste à nettoyer et à post-traitement le casting. Tout d'abord, retirez la coquille de moule et le matériau central résiduel, généralement en utilisant des jets d'eau à haute pression ou un broyage mécanique. Ensuite, la surface de la coulée est nettoyée pour éliminer les impuretés telles que l'échelle d'oxyde et le sable. Pour les pièces moulées qui nécessitent un traitement supplémentaire, l'usinage, le traitement thermique et d'autres processus sont nécessaires pour répondre aux exigences de performance du produit final. Grâce à ces étapes, une coulée de précision complète l'ensemble du processus de la conception à la production.
En tant que processus de coulée à haute précision et à haute efficacité, le casting d'investissement joue un rôle important dans la fabrication moderne. En contrôlant strictement chaque liaison de processus, des pièces métalliques avec des formes complexes et des exigences de haute précision peuvent être produites pour répondre aux besoins de divers champs industriels. Avec le développement de la technologie, le processus de casting d'investissement s'améliore également et se perfectionner, et il devrait être appliqué dans plus de domaines à l'avenir.
